模具的開發與設計是板金加工製造流程中的核心環節，直接影響產品品質、精度及生產效率。
我們以多年來累積的專業經驗，為客戶提供完整的模具設計與製作服務，從早期評估到試模完成，
每個步驟均經過嚴格把關，確保模具能夠達到最佳性能，助力高效穩定的量產。
前期評估、簡易模製作
在正式投入大規模開發前，先針對產品進行多面向的評估，並透過製作簡易模來驗證技術可行性，減少後續開發風險。 開發前先評估產品並驗證技術可行性，降低風險。
生產數量：根據預估的生產規模，決定模具使用壽命及開發投資。
產品尺寸及難易度：衡量產品大小與加工工藝的複雜度。
生命週期：評估產品在市場上的預期銷售與使用年限。
模具形式選擇：依照上述評估結果，決定採用工程模、連續模或其他形式。
目的：解決產品在技術上不確定的部分，以降低大規模模具開發時的風險。
應用場景：適用於高難度區域或仍存在技術疑慮的產品，避免在正式試模時出現重大損失。
效益：掌握關鍵製程要點，並加速專案進度的掌控。
設計配置、檢討定案
根據前期評估結果，著手規劃模具整體結構與各工序配置。接著針對設計方案進行多層面檢討，確保安全性、作業性及可行性。 根據評估結果規劃模具結構與工序，並檢討設計確保安全與可行性。
工程模：依照工序需求排定每道工序，確保生產流程順暢。
連續模：將產品圖以陣列方式排列，每站工序精心設計，提升自動化與效率。
安全性：檢查模具於實際生產中的穩定度與耐用度，避免潛在的工安風險。
作業性：確保模具設計有良好的人機操作介面與工序銜接。
可行性與成功率：考量實際量產時的技術難度與成本管控，並評估成功機率。
改進措施：若發現工序重疊或耐久度不足，需即時優化設計；可利用 CAE 等模擬分析工具輔助檢驗。
製作設計圖、備料
確定設計配置後，進行圖紙繪製並準備所需的材料，以確保後續製造加工能順利進行。 確定設計後，繪製圖紙並備料，確保順利製造加工。
材料選擇：
前置加工：在熱處理前完成鑽孔、攻牙與銑床加工，避免後期材料硬化造成加工成本與難度攀升。。
熱處理
將選定的材料進行硬度調整，使其能夠符合後續高要求的沖壓或耐磨需求。 調整材料硬度以滿足沖壓或耐磨需求。
線割放電加工
以線割與放電技術對已熱處理之零件進行高精度加工，確保模具配合間隙與表面粗糙度達到需求。 利用線割與放電技術精密加工零件，確保配合間隙與表面品質。
組裝與試模
完成所有加工後，將零件組裝成模具並進行試模，最終確認其功能與品質是否符合需求。 組裝模具並試模，確認功能與品質符合需求。
金屬加工服務